L’usine de Wuhu du groupe Chery, où sont produits les modèles de la marque Lepas, qui arriveront sur le marché espagnol en 2026, s’est imposée comme l’une des installations les plus avancées de l’industrie automobile. Cette usine, fruit de 27 années de développement industriel et forte de l’expérience accumulée de 15 millions de véhicules fabriqués dans le monde, est l’épicentre de la stratégie de fabrication intelligente du groupe chinois.
Baptisée « Chery Intelligent Connected Super Factory », l’usine de Wuhu est conçue pour produire une production mixte de véhicules à combustion, hybrides et électriques sur la même base industrielle. Elle est capable de produire une voiture par minute grâce à la combinaison d’une automatisation robotique massive, d’une gestion numérique complète de tous les processus, de systèmes d’inspection basés sur l’intelligence artificielle et de pratiques de production durables. Au sein de cet écosystème industriel, Lepas intègre également la transformation numérique de domaines clés tels que la conception, la R&D, la supply chain, la production, le marketing et l’après-vente.
Une « super usine » avec 97 % d’automatisation
Les nouveaux Lepas L8 et Lepas L4 sortent déjà des chaînes de production de ces installations avancées. Situées dans le grand centre de production de Chery à Wuhu, ces usines représentent l’avant-garde de l’entreprise en matière d’automatisation, de gestion numérique et de contrôle qualité intelligent, et constituent la base du déploiement mondial de la marque dans le segment des véhicules à énergies nouvelles.
Avec 97 % d’automatisation, l’usine de Lepas établit l’une des normes les plus élevées en matière de fabrication intelligente dans l’industrie automobile. Sur ses chaînes d’assemblage, les carrosseries avancent sur des convoyeurs aériens, guidées entre les postes de soudage. Au total, 660 bras robotisés travaillent en coordination pour fabriquer différents modèles sur la même plate-forme, s’adaptant de manière flexible au mélange de variantes et maintenant une production continue et précise. Chaque cellule robotisée intègre des capteurs de vision, un contrôle de couple et une communication réseau pour garantir que chaque point de soudure et chaque joint respecte les tolérances micrométriques.
Après la phase de soudage, les carrosseries restent suspendues dans des cabines fermées où sont effectués des processus entièrement automatisés de prétraitement, de cataphorèse et d’application de couche de base et de vernis. Les lignes de peinture utilisent des systèmes de pulvérisation robotisés avec contrôle de débit et technologie électrostatique, ce qui permet d’optimiser la consommation de peinture, d’améliorer la qualité de la finition de surface et de réduire la génération de particules et de déchets.
La logistique interne est également automatisée. Les AGV (véhicules à guidage automatique) transportent les pièces directement jusqu’aux postes de travail, améliorant ainsi l’efficacité de la production et la gestion des flux de matières. 163 types d’AGV différents fonctionnent dans l’usine, tous gérés par un système centralisé qui surveille leur état en temps réel et garantit que chaque composant arrive exactement là où il est nécessaire. Grâce à ce système logistique intelligent, l’efficacité globale du processus a augmenté d’environ 20 %.
Lors de l’assemblage final, 165 outils de serrage de haute précision sont utilisés pour garantir une couverture à 100 % des points de serrage du véhicule. Les paramètres de couple, les courbes de serrage et la validation de chaque joint sont automatiquement enregistrés sur un serveur central, permettant une traçabilité complète de l’historique d’assemblage de chaque unité. Les données de couple pour un véhicule spécifique peuvent être consultées à tout moment, une capacité qui renforce le contrôle qualité et la responsabilité pour chaque produit fini.
La numérisation est un autre pilier de l’usine. L’usine fonctionne avec un système de gestion et d’exploitation entièrement numérique et une tour de contrôle intelligente à partir de laquelle les processus sont surveillés, les mécanismes de gestion sont coordonnés et une visualisation en temps réel des opérations est disponible. Sur cette base, des entrepôts de données sont construits pour soutenir la prise de décision et l’amélioration continue des processus.
L’intelligence artificielle visuelle est appliquée à des scénarios de fabrication typiques, tels que le contrôle qualité de l’emboutissage, du soudage et de l’assemblage final. Ces systèmes permettent une gestion plus raffinée de la qualité des processus, une traçabilité numérique complète et des capacités de prévision des pannes, contribuant ainsi au développement de véhicules Lepas haut de gamme.
En parallèle, l’analyse des données s’étend à l’ensemble du cycle (conception, approvisionnement, production et opérations) pour extraire de la valeur des informations. La plateforme Big Data développée par l’usine brise les barrières entre les systèmes, garantit l’interopérabilité et facilite les requêtes avancées sur des véhicules spécifiques ou les analyses quotidiennes de production et de qualité.
Dans le domaine de la qualité, Lepas applique les processus et principes du Chery Production System (CPS), un système qui normalise le contrôle de qualité dans toutes les zones de production sous les axes de participation totale, standardisation, amélioration continue, priorité à la qualité, réduction des cycles de fabrication et élimination des déchets. Dans chaque opération, des contrôles autonomes, croisés, spéciaux et par sondages sont effectués.
Les processus critiques sont surveillés, les écarts sont corrigés et chaque voiture est assurée qu’elle répond aux spécifications techniques et de qualité avant de quitter la ligne. Une fois l’assemblage terminé, chaque véhicule est soumis à une inspection de son apparence, de son ajustement intérieur et extérieur, de ses fonctions et de ses performances ; Ce n’est qu’après son passage que le certificat de conformité est délivré pour l’expédition à l’entrepôt.
Enfin, l’usine de Wuhu s’impose également comme une référence en matière de durabilité industrielle. Elle dispose d’une installation photovoltaïque de 76 MW qui génère 198 900 MWh par an, dont 93,9 % sont destinés à l’autoconsommation. Cette capacité nous permet d’éviter environ 140 000 tonnes de CO2 par an.
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